НАДЁЖНОСТЬ
-
Рубрика: Химия
-
-
Скопировать библиографическую ссылку:
НАДЁЖНОСТЬ в технике, свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатац. показатели в установленных пределах при заданных режимах работы, условиях применения, технич. обслуживания, хранения и транспортирования. Н. присуща любому технич. объекту (устройству, прибору, машине, аппарату, системе), в зависимости от назначения и условий эксплуатации обычно включает безотказность, долговечность, сохраняемость (живучесть) и ремонтопригодность. Каждое из указанных свойств в отдельности или в определённом сочетании характеризует как Н. технич. изделия в целом, так и Н. составляющих его элементов (частей, узлов). Вместе с др. параметрами и характеристиками (массой, габаритными размерами, нагрузочной способностью, быстродействием, экономичностью и т. п.) они составляют комплекс показателей качества изделия, которые могут изменяться с течением времени.
В общем случае Н. определяется тремя составляющими: конструктивной (обеспечивается на этапе проектирования выбором качественных конструкционных материалов, рациональных нагрузок и др.), технологической или производственной (требует строгого соблюдения технологич. процесса при произ-ве изделия, проведения испытаний с целью контроля качества комплектующих деталей, узлов и материалов) и эксплуатационной (обязат. выполнение установленных правил и условий эксплуатации, проведение в заданные сроки технич. обслуживания и ремонта). Производств. Н. нельзя отождествлять с эксплуатационной, т. к. критерии качества изделий при производств. испытаниях всегда более жёсткие, чем это необходимо для практич. применения, и, кроме того, производств. испытания обычно проводятся при предельных электрич. и тепловых нагрузках с жёсткими границами допустимого изменения параметров изделия.
Количественные показатели надёжности
Изучением и разработкой методов обеспечения эффективной работы технич. объектов в процессе их эксплуатации занимается теория Н., в которой вводятся количественные показатели Н. технич. изделия, разрабатываются способы их определения, а также рекомендации по обеспечению Н. изделий на этапах проектирования, произ-ва, хранения и эксплуатации. Теория Н. возникла на стыке таких науч. дисциплин, как теория вероятностей и случайных процессов, математич. логика, термодинамика, технич. диагностика и др.
В качестве осн. понятия теории Н. используется понятие отказа, т. е. нарушения или утраты изделием способности нормально выполнять свои функции. Исследованию Н. обычно предшествует сбор статистич. данных о нарушениях работоспособности изделия и их анализ. Отказы конкретного технич. устройства, выявляющиеся в процессе эксплуатации, зависят от Н. входящих в его состав узлов (деталей). Для количественной оценки Н. применяют следующие осн. показатели: интенсивность отказов (условная плотность вероятности возникновения отказа, которая показывает количество отказов за 1 ч работы изделия при условии, что эти отказы распределены во времени равномерно); наработка до отказа (ср. продолжительность функционирования ремонтируемого изделия между отказами); гамма-процентный ресурс (наработка до достижения изделием предельного состояния с заданной вероятностью $γ$, выраженной в процентах); вероятность безотказной работы (характеризует возможность сохранения изделием работоспособности в определённом интервале времени); готовности коэффициент; срок службы (период времени от начала эксплуатации изделия до достижения им предельного состояния, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно; для неремонтируемых изделий – до отказа); ср. время восстановления работоспособного состояния; гамма-процентный срок сохраняемости (продолжительность хранения и транспортировки изделия, в течение и после которой сохраняются значения показателей безотказности, долговечности, ремонтопригодности в заданных пределах, достигаемая изделием с вероятностью $γ$ ).
Способы определения и повышения надёжности
Показатели Н. определяются путём расчётов, на основе проведения испытаний и обработки результатов (статистич. данных) эксплуатации изделий, компьютерного моделирования, а также в результате анализа физико-химич. процессов, обусловливающих Н. изделия. Расчёты Н. выполняют гл. обр. на этапе проектирования изделий с целью прогнозирования для данного изделия ожидаемой Н. Это позволяет выбрать наиболее подходящий вариант конструкции и методы обеспечения Н., выявить «слабые места», определить рабочие режимы, форму и порядок обслуживания изделия.
Испытания на Н. проводят на этапах разработки опытного образца и серийного произ-ва изделия. Различают испытания определительные, в результате которых определяют показатели Н.; контрольные, имеющие целью контроль качества технологич. процесса, обеспечивающего с некоторым риском Н. не ниже заданной; ускоренные, в ходе которых используют факторы, ускоряющие процесс возникновения отказов; неразрушающие, основанные на применении методов дефектоскопии и интроскопии, а также на изучении шумов, тепловых излучений и др. факторов, сопутствующих возникновению отказов.
Компьютерное моделирование – наиболее эффективное средство анализа Н. сложных систем. Широко распространены два алгоритма моделирования: первый, основанный на моделировании физич. процессов, происходящих в исследуемом объекте (оценка Н. при этом определяется по числу выходов параметров объекта за пределы допуска); второй, основанный на решении систем уравнений, описывающих состояния исследуемого объекта.
Анализ физико-химич. процессов также позволяет получить оценку Н. исследуемого изделия, т. к. часто удаётся установить зависимость Н. от состояния и характера протекающих процессов (соотношение показателей прочности и нагрузки, износостойкость, наличие примесей в материалах, изменение электрич. и магнитных характеристик, шумовые эффекты и т. д.). Такой анализ применяется, напр., при оценке Н. элементов радиоэлектронной аппаратуры.
Значения показателей Н., наблюдаемые в процессе эксплуатации, как правило, оказываются выше тех, что были получены при испытаниях изделия в заводских условиях. Лишь в отд. случаях (напр., при эксплуатации в экстремальных условиях) показатели эксплуатац. Н. могут уступать показателям производств. Н. Показатели Н. применяются для оценки как текущего, так и будущего состояния изделия; в последнем случае значения показателей Н. являются прогнозируемыми. С 1970-х гг. при определении показателей Н. наряду с натурными испытаниями широкое распространение получили имитационное и математич. моделирование, а также сочетание натурных испытаний с моделированием.
Жёсткие требования, предъявляемые к Н. большинства технич. объектов (в электронике, автоматике, энергетике, на транспорте, в металлургии и т. д.), обусловлены гл. обр. высокой экономич., технич. и иной ценой отказа, возрастающей сложностью систем, экстремальностью и интенсивностью условий работы. Обеспечение и повышение Н. реализуется путём совершенствования технологии произ-ва, создания и улучшения систем защиты и правил технич. эксплуатации, резервирования, проведения испытаний и контроля состояния изделия, технич. обслуживания, ремонта и др. Повышение Н. связано с увеличением стоимости изделия и/или стоимости его эксплуатации, поэтому проблема повышения Н. решается на базе технико-экономич. расчётов.
Большое значение для повышения качества технич. изделий имеет прогнозирование Н., т. е. предсказание наиболее вероятных значений показателей Н. изделий в заданных условиях и режимах эксплуатации с некоторой, обоснованной теоретически или оценённой на практике достоверностью. Прогнозирование Н. основывается на изучении физико-химич. процессов старения материалов и самих изделий при заданных условиях эксплуатации, схемных и конструктивно-технологич. особенностей устройства, технич. характеристик комплектующих элементов и составных частей, параметров производств. процесса, результатов испытаний или эксплуатации изделия и т. д.; используется при выборе схемы, конструкции и технологии устройств, разработке мероприятий по повышению Н. при изготовлении изделий, выборе режимов работы и условий их применения, отборе изделий с повышенной Н. для спец. применений и т. п.