Электри́ческая сепара́ция, разделение сыпучих тонкозернистых или измельчённых полезных ископаемых и материалов (абразивы, промышленные отходы и др.) в электрическом поле сепаратора по величине или знаку заряда, образованного на частицах в зависимости от их электрических свойств, химического состава, размеров, плотности, формы, массы. Электрическое поле создаётся путём подачи на один из электродов постоянного тока высокого напряжения (от 10 до 50 кВ).

Впервые электрическая сепарация предложена в 1870 г. в США для очистки волокон хлопка от семян и была основана на различии в скорости их перезарядки. В 1901 г. Л. Блеком и Д. Моршером (США) сконструирован барабанный электросепаратор, основанный на различии в электропроводности частиц. В 1905 г. аппарат был усовершенствован Г. Гуффом (США) и применён для обогащения цинковой руды. В 1936 г. советскими учёными Н. Ф. Олофинским, С. П. Жибровским, П. М. Рывкиным и Е. М. Балабановым изобретён коронный сепаратор. В 1952 г. в CCCP предложена трибоадгезионная электрическая сепарация, в 1961 г. – непрерывно действующая диэлектрическая электрическая сепарация. Серийно электросепараторы начали изготавливаться в CCCP с 1971 г.

Наибольшее распространение электрическая сепарация получила при обогащении россыпных месторождений для частиц 0,15–3 мм. Она используется для доводки черновых титано-циркониевых, тантало-ниобиевых, оловянно-вольфрамовых, редкоземельных (монацит-ксенотимовых) и других концентратов, а также в технологии обогащения неметаллических полезных ископаемых (угля, фосфоритов, каолина, кварцевого песка и др.). Реже применяется электрическая сепарация гематитовых руд, разделение кварца и полевого шпата, обогащение калийных (сильвинитовых) руд, извлечение вермикулита и некоторых других неметаллических полезных ископаемых.

Для обогащения полезных ископаемых, а также разделения по крупности (электроклассификация) используются различные электрофизические свойства: электропроводность, диэлектрическая проницаемость, поляризация трением, нагреванием и др. В зависимости от способа образования на частицах заряда и его передачи в процессе электрической сепарации различают электростатическую, коронную, диэлектрическую, трибоадгезионную сепарации.

При электростатической сепарации разделение проводится в электростатическом поле, частицы материала в электростатическом поле заряжаются контактным или индукционным способом. Разделение по электропроводности происходит при соприкосновении частиц с электродом (например, заряженной поверхностью барабана). Проводящие частицы при этом получают одноимённый заряд и отталкиваются от барабана, а непроводящие – не заряжаются. Образование разноимённых зарядов возможно при распылении, ударе или трении частиц о поверхность аппарата (трибоэлектростатическая сепарация). Избирательная поляризация компонентов смеси возможна при контакте нагретых частиц с холодной поверхностью заряженного барабана (пироэлектрическая сепарация).

При коронной сепарации частицы заряжаются ионизацией в поле коронного разряда, который создаётся в воздухе между электродом в виде острия или провода и заземлённым электродом, например барабаном. При этом проводящие частицы отдают свой заряд заземлённому электроду. Частицы также могут заряжаться ионизацией, например радиационной.

Диэлектрическая сепарация проводится за счёт пондеромоторных сил в электростатическом поле; при этом частицы с различной диэлектрической проницаемостью движутся по различным траекториям за счёт пондеромоторных сил в электростатическом поле.

Трибоадгезионная сепарация основана на различии в адгезии частиц после их электризации трением. Трение может создаваться при транспортировании частиц по специальной подложке, в кипящем слое при соприкосновении частиц друг с другом.

Возможны комбинированные процессы электрической сепарации: коронно-электростатический, коронно-магнитный и др.

Относительно малая распространённость электрической сепарации объясняется её высокой энергоёмкостью, необходимостью эксплуатации сложного высоковольтного оборудования (напряжение 20–60 кВ), а также требованиями к тщательной предварительной просушке материала, что трудно обеспечить на обогатительных фабриках, использующих главным образом мокрые процессы.